tpm活动海报-什么是TPM活动？

一、TPM的相关概况

(一)、TPM的概念:

1. T (Total)

综合效率化,代表生产SYSTEM的整个LIFE CYCLE 所有部门,全员参与的意思。

2. P (Productive)

意味着生产SYSTEM效率提到最高。

追求故障 Zero, 不良 Zero, 灾害 Zero

3. M (Maintenance)

面向生产SYSTEM的LIFE CYCLE整体,用效率极限追求维持生产经营体的‘理想状态’的活动。

4. TPM 起源于 50 年代的美国,最初称事后保全,经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。 60 年代传到日本, 1971 年基本形成现在公认的 TPM 。 80 年代起,韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入 TPM 活动。 90 年代,中国一些企业开始推进 TPM 活动。

TPM的意思就是“全员生产维修”,这是日本人在70年代提出的,是一种全员参与的生产维修方式,其主要特点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。

TMP 是一种全员参与的管理活动:是彻底持续的改善活动 ; 是集思广益、众人拾柴火焰高的代名词:是一种帮助企业赚钱 , 为个人谋发展的双赢活动 --“ 全面赢利经营( Total Profitable Management ) ” 。

(1)TPM的目标是“通过改善人和设备的素质,来改善企业的素质。”

所谓人的素质就是要使全体员工都具有兢业的思想、不断改善的意识,同时具备岗位所要求的知识和技能。具体的来说,除了干劲和意识,作为操作人员应具备自主保养的能力;作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力;作为生产技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。

所谓设备的素质主要体现在两个方面,一是改善现有设备,提高综合效率。即以低的投入(人、设备、原材料)达到高的产出(产量、质量、成本、交货期、安全卫生、作业积极性)。随着自动化的不断推进,生产的主体越是从人的操作技能转向设备,因此消除影响设备效率的各种损耗,使设备更有效率的工作,也便成了TPM的目标。二是实现新设备的LCC(Life Cycle Cost)设计和垂直提高。即设备的设计要在考虑了设备的整个使用周期所需费用的基础上进行。垂直提高就是指新设备从运转一开始就立即进入稳定的工作状态。

(2)全公司的TPM的定义有以下五个方面:

①追求生产系统的效率化的极限(综合效率化),以提高企业的素 质为目标;

②、延长生产系统的生命周期,预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”等一切损耗,并在现场落实具体措施;

③、涉及以生产部门为首的开发、经营、管理等一切部门;

④、从总经理到第一线工作人员全体人员参加;

⑤、通过重复的小集团活动,达到零损耗。

(3)开展TPM的8大支柱

要达到TPM的目的,必须开展以下8项活动,这称为“开展TPM的8大支柱”

TPM活动的八大支柱

企业经营效率化

零故障、零不良、零灾害、零损失

自主保全 计划保全 个别改善 开发管理 教育训练 品质保全 间接部门效率化 安全、卫生、环境

6S(整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)

①、自主保养体制的形成

“自己的设备自己保养”,所以自主保养活动是以运转部门为中心,以七个步骤展开。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”,保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力,使设备得到真正有效的保养。

②、个别改善

为追求设备效率化的极限,最大程度的发挥出设备的性能和机能,就要消除影响设备效率化的损耗,我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。

③、保养部门的计划保养体制的形成

在运转部门自主保养的基础上,设备的保养部门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备的改善保养。

④、运转保养的技能教育训练

不论是运转还是保养部门,仅有良好的愿望还难以把事情做好,因此我们必须加强技能的训练和提高。这里有一点需要说明的是,培训和教育训练不仅是培训部门的事,也是每个部门的职责,并且应成为每个职工的自觉行动。再则,随着社会的发展和进步,工作和学习已经不可分割地联系在了一起,学习和培训是工作的新的形式,我们要把学习融入到工作当中去,在工作中学习,在学习中工作。

⑤、设备初期管理体制的形成

为了适应生产的发展,必定有新设备的不断投入,于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修思想设计出符合生产要求的设备,按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置,并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力,总之,要使新设备一投入使用就达到最佳状态。

⑥、品质保养体制的形成

为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态,我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然,从结果管理变为要因管理,使产品的生产处于良好的受控状态。

⑦、管理间接部门的效率化体制的形成

管理间接部门的效率化主要体现在两个方面,这就是要有力地支持生产部门开展TPM及其它的生产活动,同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。

⑧、安全、环境等管理体制的形成

“安全第一”这是一贯的认识,但仅有意识是不够的,它必须要有一套有效的管理体制才能确保。 对卫生、环境也一样,我们要在不断提高意识的同时,要建立起一种机制来确保卫生、环境的不断改善。在目前来说,建立和实施ISO14000环境管理体系不失为一良策,一方面保护环境是我们对社会应尽的责任,同时也可以提高我们的企业形象。

二、TPM开展的目的和原因:

设备故障是阻碍正常生产主要原因之一,主要有以下两种:

(一)、功能停止性故障:往往是突发性故障,其原因易于查明,原因和结果之间的关系比较明显,因而也比较易于制定对策。与此相反,在慢性情况下,造成故障和不良的原因很少只有一个,常常很难明确地掌握真正的原因,即原因与结果之间的因果关系不太明显,因此比较难以制定对策,突发性故障,一旦发生,其损失较大,故而都会迅速设法解决。

(二)、功能下降性故障:是指设备没有达到其原有功能,往往是慢性型故障,慢性损耗由于每次造成的损失不大,因而常常会视而不见。

针对以上两种现象,如何有效的解决设备的故障问题,开展TPM活动是一种很好的解决办法。它的目的就是要最大程度地发挥设备的功能和性能,提高效率,降低设备故障率。

目前家电公司的设备维护保养制度采取三级保养制度:日常保养、一级保养和二级保养。TPM活动主要针对的是设备的日常维护保养工作,它是设备维护的基础工作,必须做到制度化和规范化。通过清扫、润滑、调整、紧固、防锈等一般方法对设备进行日常维护,以维持和保护设备的性能和技术状况。

三、TPM开展的相关步骤:

开展TPM不是一件容易的事,需要各方的大力支持,特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三个阶段10个具体步骤

阶段 步骤 主要内容

准备阶段 1. 引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训

2. 建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织

3. 制定TPM基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果

4. 制定TPM推进总计划 整体计划

引进实施阶段 1. 制定提高设备综合效率的措施 选定设备,由专业指导小组协助改善

2. 建立自主维修体制 小组自主维修

3. 维修计划 维修部门的日常维修

4. 提高操作和维修技能的培训 分层次进行各种技能培训

5. 建立前期设备管理体制 维修预防设计,早期管理程序生命周期费用

巩固阶段 总结提高,全面推行TPM 总结评估,找差距,制定更高目标。

首先要克服传统的“我操作,你维修”的分工概念,要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修,每个人对设备负责”的信心和思想。推行6S活动,并在6S的基础上推行自主维修“七步法”。

自主保养七大步骤

阶段 步骤 名称 TPM自主保全七大步骤活动内容

Ⅰ 第一 初期清扫(清扫点检) 以设备本体为中心之垃圾、污垢全部清除及实施加油、锁紧螺栓,并寻找设备不妥处使其复原。

第二 发生源困难处的对策 改善污染之发生源、粉尘飞散之防止及清扫、加油、点检之困难处所,以使清扫、加油、点检之时间缩短。

第三 自主保全临时基准的订定 订定能在时间内确实维持清扫、加油、点检、锁紧螺栓的动作基准(心须订定能在日常作业时间内使用之时间表)。

Ⅱ 第四 总点检 依据点检手册所做之检查技能教育与总点检之实施,以指摘出设备微缺陷并使之复原

第五 自主点检 编订确实有效维持的清扫、加油、点检基准,并编订实施自主点检检查表

Ⅲ 第六 标准化 各种现场管理项目目标标准化,与实施以求维持管理的完全系统化;1.现场之物流基准2.数据纪录之标准化3.模具、治具、工具操作之标准化4.工程品质保证基准

第七 自主管理彻底执行 公司方针、目标的展开和改善活动的落实,以及MTBF(维修间隔时间)分析纪录的确实实施与解析,以改善设备体质。

四、TPM开展的相关注意事项:

(1).以追求生产系统效率(综合效率)的极限为目标;

(2).从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系,最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系;

(3).从生产部门开始实施,逐渐发展到开发、管理等所有部门;

(4).从最高领导到第一线作业者全员参与。

五、公司 “零缺陷” 管理活动开展的相关要求:

(一)、活动开展的目的和原因:

目的:让全员经由TPM的活动建立“自己的设备自己管理”的观念,加强其学习自主保养的意愿。 确保设施与工作环境得以控制,为产品的质量提供保证。

为了达到保养目标,可以将保养活动概分为二:

1. 维持活动:故障的防止及故障后的机能恢复。

2. 改善活动:延长设备寿命,缩短保养时间,甚至最好能达到免保养的程度。

(1) 为使设备综合效率达到最高,这两个活动有必要齐头并进。在维护活动方面,可分为正常开展及预防保养(日常保养、定期保养、预知保养)二大类;改善活动方面,则有改良保养(可靠性及预防保养性的改善)、保养预防(免保养的设计)。(2)主要目的:维持保养设备基本条件的清扫、加油、锁紧螺栓的三要素。TPM是从设备管理改善入手,以全员参与的方式,最大限度地提高现有设备的利用率,实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生,最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系,从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。

(二)、活动开展的范围:

适用于本公司设施保养的控制。

(三)、活动开展的相关内容:

TPM管理推进分为理念导入阶段(至2008年底)、初步展开工作阶段(2009年1月-6月)、全面开展阶段(2009年7月-12月)、深化阶段(2010年1月-12月)四个阶段。

公司设立TPM推进领导小组和办公室。负责策划制订公司TPM管理推进阶段、年度实施目标、计划并组织实施;组织考核及协调相关事项的处理;组织各成员单位负责TPM管理体系的设计、考核指标的建立和各单位应用情况检查。

1.1 厂长做TPM宣导(详见《TPM导入宣言规定》):

1.1.1 建立工厂事务局架构(详见《TPM事务局运作规定》);

1.1.2 事务局召开导入前TPM研讨会;

1.1.3 事务局举办TPM演讲会(辅导顾问);

1.1.4 事务局选派人员进行TPM学习相关课程;

1.2 经营层决定导入TPM宣言;

1.3 事务局制定TPM导入计划书;

1.4 事务局建立TPM导入准备委员会;

1.5 制订TPM决意宣言,厂长在会议上表明并于内部刊物报道高阶领导的决意宣言。

2.1 教育训练组织导入教育:

2.1.1 分阶层进行TPM培训;

2.1.2 由TPM讲师针对现场领导做传达教育;

2.1.3 事务局协助教育训练,组织人员参加推展TPM活动工厂观摩会;

2.2 事务局组织宣导活动:(详见《竞选要点说明书》)

2.2.1 工厂内竞选TPM海报、标语,并公布;

2.2.2 工厂内竞选活动徽章并公布;

2.2.3 工厂内刊物、看板公布TPM相关事宜。

3.1 厂长、总厂长协同事务局建立公司TPM推进组织:

3.1.1 建立分科会组织架构,确认目标、活动任务表及分科会成员名单;

3.1.2 选择、建立示范线;

3.2 厂长、总厂长协同事务局建立各部门TPM推进组织:

3.2.1 建立部门TPM推进组织架构;

3.2.2 建立圈组织架构,并制作《架构变更登记表》;

3.3 事务局制作TPM年会议安排。

4.1 事务局建立工厂活动方针:

4.1.1 通过考察实际生产运作环境、工厂内部现行问题点,做内、外部推行环境对比,了解现状;

4.1.2 基本方针的确立;

4.2 事务局征集、竞选TPM活动口号;

4.3 活动愿景展开:

4.3.1 事务局制作《工厂未来发展愿景展开图》,细化各部门工作重点;

4.3.2 各分科会制定分科会推行重点及目标;

4.4 工厂各部门确立推行目标。

5.1 事务局与各分科会配合,通过工厂TPM基本活动方针,导出如下长期计划:

5.1.1 未来三～五年主计划;

5.1.2 事务局××年推展计划;

5.1.3 分科会××年活动计划;

5.1.4 示范线××年活动计划;

5.2 根据事务局、分科会长期活动计划,事务局视情况制定短期推行计划。

TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语,中文译名叫全员生产维护,又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标,以全系统的预防维修为过程,全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM强调五大要素,即:

——TPM致力于设备综合效率最大化的目标;

——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制;

——TPM由各个部门共同推行;

——TPM涉及每个雇员,从最高管理者到现场工人;

——TPM通过动机管理,即自主的小组活动来推进。

TPM是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动:

1、以5S活动为突破口,夯实TPM管理基础。

针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念,我们选择了以5S活动为突破口,重点抓了三个专项整治。

整治生产现场的“脏、乱、差”,以净化作业环境;整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”,以提高设备实物质量;整治厂区动力管网,以塑造全新的企业形象。

2、抓典型示范机台引路,带动一般,全面推广。

仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治,认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。为了向更高的层次迈进,我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”,按照“由简单到复杂。

由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路,先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台,这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制,对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、维护保养等所有工作全部落实到人头,充分体现了全员参与的TPM管理理念。